全补水型内置式热力除氧器生产安装条件 

内置式热力除氧器条件
热力除氧器型式：全补水型内置式热力除氧器
热力除氧器额定出力：360t/h
运行方式：定压运行
热力除氧器工作压力:0.272 Mpa(a)
热力除氧器水箱工作温度:130℃
热力除氧器水箱有效容积：80m3
热力除氧器层高度: ～15.000m(暂定)
热力除氧器台数：1台
系统概况和相关设备
除氧给水站（04800）设置在净化装置区内，主要为变换、煤气化、丁辛醇、硫回收等装置的中压、低压废热锅炉提供合格的锅炉给水。根据工艺装置运行需求情况，除氧给水站设置有1台内置式热力除氧器。
设备安装地点
热力除氧器布置在净化装置除氧给水站，所处环境为防爆区。锅炉给水泵安装于除氧水站±0.000m，热力除氧器安装于除氧水站15.000m层（暂定）。
3.2.3 设备运行方式
热力除氧器采用定压运行方式，正常运行压力为：0.272MPa(a)。热力除氧器的加热蒸汽来自低压蒸汽母管，蒸汽参数为：0.5MPa(g)，159℃（正常值）/ 1.0MPa(g)，230℃（设计值）。
3.2.4 设备数量
本招标书设备范围为：1台全补水型内置式热力除氧器及其辅助系统。
热力除氧器主要技术参数
序号 项  目
 名  称 单位 启动 额定
1 热力除氧器型式  全补水型内置式热力除氧器
2 热力除氧器出力 t/h 80 360
3 热力除氧器工作压力 MPa(g) 0.172 0.172
4 热力除氧器设计压力 MPa(g) ≥0.35
5 除氧给水箱出水温度 ℃ 130 130
6 热力除氧器高工作温度 ℃ 230
7 除氧水箱总容积 m3 投标方填写
8 除氧水箱有效容积 m3 130
9 加热蒸汽压力 MPa(g) 0.5 0.5
10 热力除氧器进汽压力 MPa(g) 投标方填写 投标方填写
11 加热蒸汽温度 ℃ 159 159
12 除盐水温度 ℃ 40 ~120
13 排放蒸汽损失量 kg/h 投标方填写 投标方填写
14 除盐水进口压力 MPa(g) 投标方填写
15 除盐水压力 MPa(g) 0.65
16 除氧水出口含氧量 μg/L ≤7
17 焊缝系数  1.0
18 除氧水箱允许腐蚀裕度 mm 3.5
19 除氧水箱壁厚 mm 投标方填写
20 除氧水箱规格  投标方填写
21 除氧水箱支座数量 个 2(一个固定、一个滑动)（投标方确认）
22 除氧水箱支座间距 m 
23 热力除氧器布置位置(室外布置) m 15.00（标高）（暂定）
24 热力除氧器喷嘴型式  碟式恒速喷嘴 （投标方确认）
注：1. 启动工况下，进水全部为除盐水，进入热力除氧器的除盐水温度为：40℃，要求在此情况下，能够保证热力除氧器的出力为80t/h，并保证除氧效果能达到：≤7μg/L。
2. 正常运行工况下，当进入热力除氧器的除盐水温度约为120℃时，热力除氧器应能够保证达到额定出力，并保证除氧效果能达到：≤7μg/L。
热力除氧器设备特性：
零件名称 材料名称 标准代号
热力除氧器(兼水箱)筒体及封头 Q345R 
加强圈 Q345R 
喷嘴 投标方填写 
挡水罩 投标方填写 
鼓泡管 投标方填写 
疏水分配管 投标方填写 
防漩板 投标方填写 
接管 分别列出各接口材料性质 
支座 Q235-B 
技术要求
热力除氧器性能要求
1)投标方提供的热力除氧器和取样冷却器应是技术先进、经济合理，成熟可靠的产品。热力除氧器应采用内置式喷嘴，能够适应动力站各种工况下连续运行要求，并达到出水性能要求。
2)取样冷却器的换热能力应按换热器大能力确定换热面积，另外留5%的换热裕量。当有10%堵管时，投标方应保证换热器的性能能够满足各工况下要求。投标方应向招标方提供堵管施工工艺、堵管工具、详细堵管施工步骤。
3)招标方有权在设备制造前通知投标方在±5%的变化范围内调整出力而不增加设备报价。
4)热力除氧器正常运行情况下的出力范围应在10%～110%之间，同时出水溶解氧应不超过7g/L。
5)热力除氧器出力应有适当的裕量，能保证各种工况下的除氧效果，经过除氧处理的给水溶解氧应不超过7g/L，并除去所有可逸出的游离二氧化碳和其它不凝结气体。
6)投标方提供的热力除氧器在任何工况下均应能够长期安全稳定可靠运行，不会产生水击、过大的噪音、振动或变形的情况。
7)热力除氧器应保证低负荷时喷嘴有良好雾化效果，同时热力除氧器进水阻力应尽可能低。
8)为确保全厂安全运行，热力除氧器(包括附属设备)能承受全厂所有运行情况下可能存在的荷载的不利组合。荷载至少包括：
内部及外部的设计压力；
运行正常贮水重量和试验情况下的满水重量；
自重、附件重量、保温结构重量、检修平台扶梯重量、检修平台上的荷载；
地震荷载，活荷载；
水箱支座的反作用力；
所有安全阀动作时产生的反作用力和力矩之和；
所有内、外部相连管道传递给接口的作用力和力矩；
导致振动的水平荷载；
其它未提及的作用力。
9)热力除氧器应尽量减少随不凝结气体排放的蒸汽量，以减少排热损失。热力除氧器正常运行时排汽损失应不大于___kg/h。
10)投标方提供适当的排气装置、排气口、内部隔板和加强圈，以便在启动和连续运行过程中排除聚集在蒸汽区域内的不凝气体。启动排气口和连续排气口应分开设置，投标方在布置和选择排气系统时，应保证积存在热力除氧器内的游离氧不会引起热力除氧器的腐蚀问题。投标方提供排放出口后的集气母管布置方式，并提供排气阀及节流孔板，排气阀应为电动形式，同时阀门执行机构应有阀门位置反馈信号。
11)热力除氧器的低压给水管道单个管径应能通过大给水流量的50%，管径大小按热力除氧器大出力和允许的介质流速范围进行设计，给水流速不能超过2m/s，正常情况下给水流速不超过1m/s。
12)为能把热力除氧器内的积水排尽，热力除氧器筒体底部应设有管径适当、数量足够的排水管。
13)热力除氧器应设置有高位放水装置，其放水管应处在热力除氧器高水位处，在水位至高水位时能够自动开启并报警，热力除氧器高位放水及事故放水共用一根管道。高位放水阀采用电动截止阀，并带有中停功能，高位放水阀及其附件由投标方设计并供货。
14)热力除氧器的高位放水管管径应有足够的过流能力，且放水管的接口位置应设置的合理、正确。以免该管道上的阀门误操作后将热力除氧器内的给水放尽，从而造成事故。
15)热力除氧器应满足防爆规程要求且符合《电站压力式热力除氧器安全技术规定》、《锅炉热力除氧器技术条件》。为防止任何汽源引起热力除氧器发生超压，热力除氧器上应装设足够数量选型正确、排放量符合规程及规范要求的弹簧全启式安全阀，安全阀的性能、型式、质量符合设计要求。安全阀设计的大释放能力应不小于热力除氧器的大进汽量。投标方应提供安全阀选型计算书。
16)热力除氧器应设计用于安全泄放的水封装置。当运行压力超过起跳压力时，蒸汽能冲破水封后安全排放，实现安全泄压。
17)热力除氧器所有接口均应能承受连接管道传来的反作用力和力矩(合成力和力矩应假设同时作用，大管径接口力矩按1.5倍 t·m考虑)。
18)所有水位(即正常水位、高水位、高--高水位、低水位、低--低水位)均应标注在热力除氧器布置图上。
19)投标方应保证热力除氧器正常运行时距离设备1米处的噪音不大于85dB(A)。
20)在不超出允许运行工况条件下，热力除氧器的使用寿命应不小于30年。热力除氧器及其附件的使用寿命，应已考虑到设备在使用期间所经受各种工况条件的综合影响。
21)热力除氧器的大修周期应不小于5年。
4.3.2 热力除氧器设备要求
1)投标方提供的热力除氧器应包括但不限于下列部件(投标方补充)
内置式热力除氧器本体(兼除氧水箱)；
除氧水箱底座；
热力除氧器恒速喷嘴；
检修人孔门及其附件；
热力除氧器本体检修维护平台及扶梯；
固定热力除氧器本体保温层的钩钉、钢带等保温附件；（在容器上需要预焊保温钩钉底板）
不锈钢挡板及内部汽水管道；
安全阀及其附件；
蒸汽分配管；
进出热力除氧器的各接管座；
热力除氧器本体所有对外接口的成套反法兰及其附件；
热力除氧器高位放水阀及其电动执行机构；
热力除氧器排气阀及其电动执行机构；（要求带中停功能）
排汽节流孔板、阀门等
热力除氧器本体仪表及其附件（含温度仪表、温度变送器等）；
水封装置
溢流装置
平衡容器
2)热力除氧器应采用卧式全补水型内置式热力除氧器，热力除氧器组装总高度应不超过5m，并尽量缩短除氧器长度。热力除氧器直径应按满足公路运输考虑。
3)热力除氧器壳体应为全焊接结构，并具有足够刚度，能承受机组在各运行工况可能存在的同时作用的严峻受力组合，这些受力包括内部和外部设计压力、设备自重、汽水可能发生的冲击和振动、设备存水重、热力除氧器平台扶梯重量、检修设备重量、管道作用力、保温重量、地震力、支座反力、附加荷载以及安全阀推力等。
4)装设安全阀的短管、容器壳体(包括短管处的加强板)的壁厚、短管上的法兰等均应作强度验算，以承受内压、安全阀动作的反力和力矩、热胀推力及安全阀、排汽管的重量。
5)热力除氧器上主要接口位置及数量应由设计院根据项目要求确定，投标方在确定热力除氧器设计方案后应提交设计院进行审核，待设计院及业主确认后才能正式投料生产。
6)投标方提供的热力除氧器安全阀在出厂前应做试验、整定，试验合格后方能装箱出厂，并应增加标签，标签内容至少包括编号、整定压力、排放量等数据。
7)在热力除氧器内部应设置有大小隔板，以防止水分层。同时热力除氧器上的所有蒸汽接口、疏水接口均应采用套管形式，以避免筒壁受高温应力影响。
8)热力除氧器上的给水泵再循环管应采用喷水管结构形式，以防止对热力除氧器筒壁的冲蚀。
9)热力除氧器所有介质流入的接口均应考虑设置挡板进行保护，以防止汽水冲刷热力除氧器壳体和内部部件。
10)热力除氧器上应设置有一个汽水分离区域或装置，以保证热力除氧器能够稳定运行并达到性能参数要求。
11)热力除氧器出水管应凸出热力除氧器底部，热力除氧器出水口应设置不锈钢防漩涡装置，以有效防止杂物进入给水口接管内，以及防止漩涡的产生。热力除氧器出水管道应尽量设置为2根。
12)热力除氧器壳体材料壁厚的选择考虑材料的制造负偏差和腐蚀裕度，热力除氧器腐蚀裕量考虑为2.5mm。
13)热力除氧器筒体由钢板拼接，拼接方式应符合压力容器制造的相关规定，同时筒体上开孔应避开拼接焊缝。
14)热力除氧器内部所有容易腐蚀的零件(如挡水罩、鼓泡管、疏水分配管、防漩板等零部件)，都应用不锈钢材料制造。在对热力除氧器可能产生冲蚀的管道接口处，均采用不锈钢挡板予以保护。
15)投标方应成套提供就地磁翻板液位计、温度计（含温度变送器）及压力表、以及所有的一次阀、弯管、紧固密封件等。就地液位计应采用磁翻板式液位计。磁翻板液位计，带远传（干簧管液位变送器），远传温度仪表不采用温度变送器接入方式，选用铠装热电阻,分度号采用 Pt100, 铠装铂热电阻温度测量范围为-200℃～350℃，接线形式为三线制。蒸汽、汽水管线温度测点要求留有内套管（含双金属温度计测点）。热力除氧器上就地、远传等液位测量装置的开口位置由投标方确定，并预先在设备上开孔。磁翻板液位计及远传液位计的取压阀、紧固件等由供货商提供，与磁翻板和远传液位计连接型式为法兰，法兰采用GB形式，尺寸暂定为DN20；远传液位计的连接方式为法兰式，采用GB标准，尺寸暂定为DN40，为了减少仪表保温伴热，设备上远传液位计连接短管尽可能短（暂定长度为200mm）。
16)热力除氧器的外形尺寸、管接口布置及支座布置尺寸由投标方设计确定，但需经招标方及设计院确认，同时必须满足设备布置的要求。
17)热力除氧器接口及提供的管道阀门等如果采用法兰连接，由投标方提供配对反法兰、紧固密封件等。热力除氧器上的备用口由投标方提供封闭用的法兰盖、紧固密封件等。热力除氧器配套阀门、法兰及紧固密封件应采用国家GB标准。
18)热力除氧器应采用地脚螺栓固定，由投标方提供固定用地脚螺栓、垫圈、双螺母、圆钢等辅助材料。
19)热力除氧器内部应设置有足够数量的加强圈，且加强圈的材料与筒体的材料应一致，加强圈的设置应不影响检修放水。
20)为便于保温，热力除氧器上所有接口应至少伸出筒体表面200mm。管道接口应有足够的刚度，能承受外部管道的作用力。
21)热力除氧器支座应采用二鞍座结构。支座应能承受热力除氧器本体、所有附件、连接管道的重量和推力，同时还需考虑承受设备满水时的重量，并考虑地震对支座的影响。
22)热力除氧器检修、维护用平台扶梯由投标方设计并供货。平台和扶梯的设置应满足热力除氧器正常运行主要部位的巡视、检查，维护、检修时人员的工作场地充足，有场地放置检修零部件和工具。
23)热力除氧器检修平台设计均布静荷载按照4kN/m2考虑，大弯曲挠度De≤ι/150，且大弯曲挠度不大于20mm。检修平台表面应采用花纹钢板，不能采用平钢板。平台扶梯采用斜楼梯，楼梯角度应不大于60°，宽度不小于900mm。
24)投标方提供热力除氧器固定保温材料用的捆扎钢带、钩钉等附件，并至少留有5％的裕量。
25)热力除氧器应采用双钢缆起吊，不设置挂耳起吊措施，投标方提供的图纸中应注明设备起吊重心及起吊方式。
26)热力除氧器两端应分别设置铰接式人孔门，人孔门规格根据检修时拆卸运出壳体外的零件尺寸决定，人孔门规格为____mm。
4.3.3 热力除氧器材料与焊接
1)投标方对热力除氧器本体与附件的材料的选择负有完全责任。投标方应合理地选择热力除氧器各部分材料，材料的使用条件和各零部件的使用条件应相互适用。材料的质量及规格应符合有关国标、部标或引进技术标准的规定，并有完整的质量证明书。
2)投标方按有关国标或制造厂的标准标出主要零部件材料牌号，如无这些牌号，应标明材料制造厂家、物理特性、化学成分。
3)热力除氧器对外接管应主要选用钢20，对于温度高于400℃以上的接管应选用耐高温的低合金钢管，并采用套管和热力除氧器筒体连接的结构。
4)热力除氧器壳体内和汽水接触部分的设备应不考虑选用铜材料或对氨腐蚀敏感的材料。
5)所有焊接与修补焊接的工艺，以及所用的焊工应按TSG R0005-2011《移动式压力容器安全技术监察规程》的要求进行资格考核。对母材缺陷的修理工艺，应符合采用适用的材料规范和TSG R0005-2011《移动式压力容器安全技术监察规程》中的相关要求。
6)焊接应按TSG R0005-2011要求进行焊后热处理，所有用于工艺鉴定所采用的试验板材也应进行焊后热处理，满足焊成件所计划的总累计热处理时间。热力除氧器筒体在制造过程中的残余应力应保证不危害设备的安全运行。
7)热力除氧器各部焊缝经外观检查合格后，按规定进行无损探伤，无损探伤明确标注，探伤记录存档供招标方必要时查阅。
8)无损探伤发现不合格焊接点后，对相邻焊缝进行100％探伤，对不合格点进行打磨修补，直至探伤合格。